塑胶原料注塑经常出现的加工工艺问题和解决方案
东莞市万海塑胶原料有限公司戴万能收集整理
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
1.塑件面呈银纹 |
胶粒潮湿 |
预先干燥材料;避免材料在模塑前遭受较大的温度变化 |
熔胶在模腔内流动不连续 |
A.浇口要对称 B.再定浇口位置 C.保持模温均匀D.尽量使制品切面厚度均匀 |
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缺乏外润滑剂 |
加硬脂酸锌;通常需要翻磨 |
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外润滑剂和塑料的混合不均匀 |
延长混合时间增加少量润滑剂 |
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注射速度太快 |
A.工模设排气孔 B.减少注射压力 C.降低机筒温度 D.减少注射速度 E.降低螺杆旋转速度或背压 |
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模温过低 |
增高模温 |
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注射压力过大 |
降低注射压力 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
2.表面不完整 |
材料冷 |
提高熔筒温度 |
工模冷 |
提高工模温度 |
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注射缓慢 |
A.增加注射温度 B.增加注射压力 |
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胶料在各浇口及横浇道的流动情况不一样 |
尽量使横浇口对称 |
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胶料在横腔内流动不良 |
A.再设计浇口或模塑品 B.加长低压持续时间 |
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3.胶粒未能全部熔胶 |
熔胶筒温度过低 |
A.提高熔胶筒温度 B.增加螺杆背压 |
模塑周期过快,使熔胶筒内胶料供应不足 |
延长模塑周期 |
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熔胶筒加料量无法控制 |
改用有调节塑料流量的射嘴 |
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4.翘曲变形 |
塑胶制品于太热时脱模 |
A.降低塑胶温度 B.降低工模温度 C.延长工模闭合时间 D.减少螺杆旋转速度或背压 |
胶料太冷 |
A.增加熔胶加热缸温度 B.增加工模温度 C.增加螺杆背压 |
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制品切面厚薄不均匀 |
A.模具受热不均匀 B.使整个制品的切面厚薄一致 |
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入料太多 |
A.调节螺杆后退位置减少入料 B.降低折射压力 |
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浇口不对称 |
控制塑胶在各浇口的流动或更改之 |
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制品脱模系统设计不良或安装不好 |
再设计或再调整 |
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工模温度不均匀 |
保持工模温度均一 |
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过多废料在浇口周围 |
A.调整注射时间 B.减少或增加浇口尺码 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
5.填模不足 |
注射压力太低 |
增大压力 |
加热缸温度低 |
延长注射周期或慢慢提高温度 |
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模温过低 |
模具水量调小,提高模具温度 |
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排气不良 |
改良模具通气坑 |
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包风 |
改良模具射口或增加射口点 |
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射速太慢 |
增快射速 |
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6.顶出困难 |
工模冷却不足 |
加大水量或延长工模冷却时间 |
工模斜度不够 |
增加退模位的锥度 |
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塑件缩水而粘住阳模 |
升高模温或减少冷却时间 |
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注射压力太高 |
降低压力 |
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7.黄点、黄线、变冷 |
加热缸温度太高 |
降低注射温度 |
胶料在筒内停留太久 |
缩短注射周期 |
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加热缸内局部过热 |
降低通内温度 |
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加热缸内存有死角 |
更换加热缸或螺杆 |
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8.黑线、黑点 |
止逆圈磨损 |
更换止逆圈 |
松退太长,引起加热缸内有气体 |
不要松退 |
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模具排气不足 |
增加排气口 |
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螺杆、止逆圈不干净 |
清理加热缸,螺杆止逆圈硬铬处理 |
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9.塑件变脆 |
废料加太多 |
少用或不用 |
加热不均 |
加长成型周期 |
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尼龙成型不久 |
应用热水煮过 |
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10.塑件内空洞 |
塑料太湿 |
把塑料烘干 |
射速太快,造成包风 |
速度缓慢 |
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射压太低 |
提高射压 |
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模具设计不良 |
重新设计模具 |
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11.成品毛边 |
塑料太热 |
把加热缸和工模温度降低 |
注射压力太高 |
降低注射压力 |
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闭模压力不足 |
提高锁模压,不能提高则换较大机械 |
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模具不良 |
整修模具 |
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12.射嘴漏胶 |
胶料太热 |
降低加热缸或射嘴温度 |
射嘴不适合 |
更换适合的射嘴 |
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背压太高 |
降低背压或松退 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
13.凹痕(缩水) |
模腔胶料不足,引致收缩: A.塑品切面厚,或厚薄不均匀B.入料不足 C.注射压力太小D.注射时间太短 E.浇口不对称F.注射速度太慢 |
A.修改工模或增加注射压力 B.增加入料 C.增加注射压力 D.增加注射时间 E.增大浇口尺码 F.增加注射速度 |
塑胶过热 |
A.降低机筒温度 B.适当控制工模温度过热的部分 |
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注射塞前熔胶缓冲垫 |
A.增加入料 B.保持泵心前熔胶垫层压力稳定 |
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工模开启时间不一 |
用计时器控制开模时间 |
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注射塞前的胶料缓冲垫过多 |
减少入料 |
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制品脱模时依然过热 |
冷却工模,或马上将制品浸入水,或延长冷却时间 |
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14.直浇道粘模 |
压力过大 |
降低注射压力或枕压时间 |
塑胶过热 |
降低塑胶温度 |
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浇道过大 |
减少直浇道尺寸,延长射嘴和用短浇道陈套 |
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制品脱模锥度不够 |
增大锥度 |
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直浇道陈套和射嘴嵌接不适当 |
射嘴口尺码应比直浇道陈套小 |
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有倒扣位或模腔璧粗糙 |
去除倒扣位和模璧再抛光 |
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注射时间长 |
减少注射时间 |
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入料过多 |
减少入料 |
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15.小黑点 |
熔胶筒内璧烧焦胶块脱落(PE较常见) |
A.清洗机筒内璧 B.用较硬的塑料进入以擦净机筒壁面 C.避免胶料长时间受高温 |
16.黑点 |
空气带来赃物 |
A.封盖料斗 B.胶料封闭好 |
模腔内有空气,引致焦化 |
A.工模排气好改好 B.再设计工模或塑件 C.再定浇口位置 D.增加或减少熔胶筒和工模温度,以改变胶料在模内的流动形态 E.减低射胶压力或速度 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
17.黑色条纹 |
冷胶粒互相摩擦或与机筒壁摩擦时烧焦 |
A.加入有外润滑剂的塑胶 B.翻磨料加入润滑剂 C.增加机筒后段温度 |
因柱塞或螺杆的中心有偏差,发生柱塞与机筒壁面摩擦,烧焦熔胶 |
A.再次使柱塞定位:柱塞与机筒有足够距离,使空气能顺利排出 B.避免用幼细磨料,因其位于柱塞与机筒壁面间 |
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射嘴温度变化范围大 |
不用开闭一式温度控制器,改用变压器 |
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射嘴过热,烧焦胶料 |
减低射嘴温度 |
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18.棕色条纹 |
溶胶筒全面或局部过热 |
A.减低发热器温度 B.减低螺杆旋转速度 C.减少螺杆背压 |
胶料粘着机筒壁或射嘴,以致烧焦 |
拆开射嘴并清洁它,或拆开机筒和射嘴, 一同清理 |
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19.气泡 |
模腔填料不足,由于:A.制品切面厚,模腔璧上有突盘和突起线条 B.注射压力太低 C.注射时间太短 D.入料不足 |
A.再设计工模 B.增加注射压力 C.增加注射时间 D.增加进料速度 E.增加浇口阔度 |
胶粒潮湿 |
模塑前先干燥胶粒,模塑前胶粒要避免受很大的温度变化 |
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工模温度不均匀 |
重新排列模内入水管位置,使工模温度一致 |
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20.破裂或龟裂 |
添模太实 |
A.减少入料速度 B.减少注射压力 C.减少注射时间 |
工模温度太低 |
提高模温 |
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不适当的脱模设计 |
修改工模 |
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顶针或环定位不当 |
再安装顶针使能顺利将塑件顶出工模 |
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21.胶品尺寸性改变 |
模塑情况不稳定 |
A.调节操作情况,直至得到最大的平稳操作 B.啤塑工人视乎各种情况而决定啤塑时间长短 |
今次啤塑与上次时间不同 |
A.改正跟上次不同之处 B.检查胶料温度、胶料压力、工模温度、模塑周期时候、入料、电压、温度调节表、压力系统和放入料斗材料的温度 |
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在检查塑件时,周围的空气温度不固定 |
A.保持周围空气温度固定 B.在中午及午夜换班时,关闭窗户 C.电风扇安放的位置以不能吹到注塑机为佳 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
22.不稳定周期 |
开模时间长短不一 |
用计时器确定工模的开关时间 |
不稳定压力 |
A.射胶稳压立要足够及稳定 B.检查压力系统是否正常等,是否有裂痕 |
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模塑周期间,熔胶筒温度不稳定 |
A.检查温度控制器是否正常 B.选用最好的温度控制器 C.检查电压是否稳定 D.看发热圈是否损坏 E.塑料输入料斗前后,其温度有没有变化 F.泵心机柱塞头前的胶料量要保持固定 G.注射机操作要稳定,不可时常扭动调制 H.检查由窗户或风扇吹来的空气流动情况 |
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工模温度不均匀 |
A.用工模温度控制器 B.调整工模内的入水管 C.确定工模的排气情况 D.检查工模的各入水管 |
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入料不稳定 |
检查进料系统 |
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23.漏胶 |
胶料太热 |
A.降低胶料温度 B.降低工模温度 C.减少螺杆旋转速度或螺杆背压 |
注射压力过高 |
A.降低压力 B.减少枕压时间 |
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入料过多 |
减少入料 |
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入料不稳定 |
泵心机要保持定量胶料落入柱塞前头 |
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工模周期不稳定 |
用计时表保持整个模塑周期时间固定 |
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工模的凸凹两面接触线不良 |
再次打磨凹凸面的接触线 |
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锁模力不够 |
A.增大锁模力 B.用锁模力较大的注塑机 |
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24.流纹和塑面起波纹 |
胶料不够热 |
增加胶料温度 |
工模不够热 |
增加工模温度 |
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浇口太小,以致胶料在模腔内有喷射现象 |
扩大浇口和降低注射压力 |
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塑品切面厚薄不均匀 |
A.再设计塑件,使切面厚薄均一 B.去除塑品上的突盘和突起的线条 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
25.塑胶在浇口成层状 |
胶料过冷 |
提高熔胶筒温度 |
工模过冷 |
提高模温 |
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射胶速度太慢 |
增大射胶速度 |
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射胶压力不足 |
增压 |
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射胶时间过长 |
减少注射时间 |
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胶料污染 |
A.清洁熔胶筒 B.避免混入其它不同胶料 |
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工模润滑剂过多 |
清洁模璧,用小量润滑剂 |
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水口太大或太小 |
调节水口大小,使得到良好的压力控制 |
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工模过热 |
在工模过热部分增加冷却 |
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26.啤塑周期需时过长 |
胶料温度高 |
A.降低温度 B.减少螺杆旋转速度或背压 |
工模温度过高 |
降低模温 |
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模塑时间不稳定 |
用计时表管制工模开合时间 |
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供热量不够 |
改换较大注塑机或将胶料预热 |
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塑件较厚处冷却不够 |
A.改变模内冷却水道位置 B.用快冷浴 |
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27.热扭变温度比实际应用时的温度范围低 |
注射压力过大 |
降低注射压力 |
射胶时的保压时间过长 |
用最少的注射时间和保压时间 |
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前后工模温度变化过大 |
使前后工模温度一致 |
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浇口熔胶凝结慢 |
减少浇口尺码 |
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退火温度不当 |
试选用最高的退火温度直至热扭变温度轻微或无增加为止 |
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塑件切面厚度不均 |
尽可能保持切面厚度均匀 |
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工模温度过低 |
增高模温 |
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机筒温度与模温不配合 |
选择适当的机筒温度和模温 |
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进料过多 |
A.减少入料,如有可能量准每次入料量 B.调节螺杆的加料位置 |
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28.塑件粘模 |
注射压力或熔胶筒温度过高 |
A.降低注射压力或机筒温度 B.降低螺杆旋转速度或螺杆背压 |
进料太多 |
减少入料 |
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注射时间过长 |
减少注射时间 |
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工模内有倒扣位 |
除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部分的斜度 |
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模腔深入部分空气压力小 |
设立适宜的排气道 |
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开模时间变动不定 |
保持固定开模时间。可用计时器 |
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工模内璧挂光洁不够 |
模腔璧再次抛光 |
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模芯产生移位 |
重新装好模芯 |
困难问题 |
原因分析 |
改善方法 |
29.塑件表面出现微弱或明显的熔合线 |
胶料过冷 |
A.增加熔胶筒和工模温度 B.增加注射压力 C.减少柱塞得熔胶缓冲垫 |
模腔璧涂脱模剂过多 |
A.抹干工模璧,重新涂上少量脱模剂 B.在需要时采用脱模剂 |
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熔合线离开浇口太远 |
再定浇口位置或用几个相同的对称的浇口代替 |
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空气逃离工模不够快 |
A.增设足够排气孔 B.顶针中间设排气孔 |
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塑品切面厚薄变化大 |
A.再设计塑件 B.浇口定位要适当 |
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工模过冷 |
提高模温 |
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射料压力不够 |
增大压力 |
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注射速度慢 |
增大注射速度 |
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30.塑件表面粗糙 |
模温太冷 |
提高模温 |
注射压力太低 |
增大注射压力 |
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模璧有水分 |
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结 |
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用脱模剂过多 |
清洁工模及用少量脱模剂 |
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非全部熔胶在模腔内与腔璧接触 |
A.增大注射压力 B.提高模温 C.增加入料 |
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注射速度慢 |
A.增大注射速度 B.增加熔胶温度 C.用最大压力:减少熔胶缓冲垫 D.增大螺杆背压 |
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使用过多的内或外润滑剂 |
检查材料和选用合适品种 |
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工模腔璧粗糙 |
再次抛光模璧 |
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31.射胶不足 |
材料不够热 |
增加熔胶筒各种温度 |
工模不够热 |
增加模温 |
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压力不足 |
增加压力 |
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模温不均一 |
重新排列冷却水管 |
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入料不足 |
增加入料,并保持固定料量注入工模内 |
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空气不能排出摸腔 |
增加排气道数目和尺码 |
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外润滑剂不足 |
加外润滑剂 |
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射料时间不足 |
增加射料时间 |
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流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡 |
改正不平衡情形 |
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浇口小 |
扩大浇口 |
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模腔熔胶量大过注塑机射胶量 |
用较大注塑机或减少模腔数目 |
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32.塑件面呈银纹 |
塑胶温度过高 |
A.由喷嘴温度开始,减少机筒温度 B.降低螺杆旋转速度使螺杆所受的背压也减少 |
粗胶粒和幼胶粒的混合 |
避免用这类材料,或可经过筛选,得到粗细均一的颗粒 |
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塑胶温度不均一。引致原因是:A.射嘴、鱼雷头分流梭或熔胶筒温度过高 B.超过注塑机的塑化容量 C.胶粒放入料斗时本身温度有变化 |
A.首先减少射嘴、鱼雷头分流梭温度,然后使熔胶筒温度 B.延长模塑周期或选用有较大发热量的注塑机 C.预热材料或安装料斗干燥器以保持材料固定的温度 |
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胶粒中混入少量空气 |
A.降低机筒后段温度和避免用翻磨料或柱塞或注塑机 B.柱塞向前推尽后,缓冲垫要少 C.增加螺杆注塑机的前端 |